Thép Việt Nam: Tiết kiệm năng lượng để nâng cao sức cạnh tranh

Là một trong những ngành tiêu thụ nhiều năng lượng, các thành viên của Tổng công ty Thép Việt Nam luôn đã và đang chủ động ứng dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng (TKNL) vào quá trình sản xuất để giảm chi phí năng lượng, tăng sức cạnh tranh cho sản phẩm của mình.Do đó, mức tiêu hao nhiên liệu, năng lượng cho một tấn sản phẩm còn cao hơn nhiều so với mức tiêu hao trung bình của ngành thép thế giới. Theo báo cáo của Tổng công ty Thép Việt Nam, năm 2010, để luyện được 1 mẻ thép, DN Việt Nam trung bình mất khoảng 90-180 phút (trung bình thế giới là 45-70 phút), tiêu hao điện từ 550-690 kWh/tấn (trung bình thế giới là 360-430 kWh/tấn).


Theo ông Trịnh Văn Hoàn – Ban Kỹ thuật An toàn – Tổng công ty Thép Việt Nam, thời gian qua, lãnh đạo Tổng công ty thép Việt Nam nói riêng và ngành thép nói chung rất chú trọng đến việc làm sao để TKNL.

Các thành viên Tổng công ty Thép Việt Nam đã thường xuyên cử các cán bộ kỹ thuật tham gia các khóa đào tạo về SXSH, TKNL do Bộ Công Thương cũng như các tổ chức quốc tế tổ chức. Bên cạnh đó, lãnh đạo Tổng công ty cũng chỉ đạo rất sát sao cho các công ty thành viên để TKNL từ các khâu gia công nguyên vật liệu đến cải tiến thiết bị công nghệ trong dây chuyền sản xuất thép.

Về việc thay đổi công nghệ để TKNL, ông Hoàn cho biết, để sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, các đơn vị thành viên Tổng công ty đã áp dụng rất nhiều giải pháp như lắp inveter cho những thiết bị sử dụng điện như động cơ, quạt lớn…; Tận dụng khí thải lò luyện thép, lò cốc để sấy nguyên liệu đầu vào; Nạp phôi nóng cho các dây chuyền cán nóng…

Tại công ty CP Thép Thủ Đức, để TKNL, công ty đã nghiên cứu, áp dụng thành công hệ thống nạp phôi nóng để cán thép, từ đó tiết kiệm đáng kể tiêu hao nhiên liệu cho nung phôi thép. Cụ thể, trước đây, sau khi phôi nóng ra lò phải qua quá trình làm nguội rồi mới đưa vào cán. Điều này khiến DN thép lại mất một quá trình nữa để làm nóng phôi, gây thất thoát và tổn hao dầu và khí. Do đó, giải pháp nạp phôi nóng cho các dây chuyền cán nóng là một trong những giải pháp rất hữu hiệu bởi việc này sẽ giúp tiết kiệm được một lượng năng lượng rất lớn, lên đến gần 30%.

Cũng đẩy mạnh thực hiện các giải pháp TKNL trong sản xuất, công ty Thép Miền Nam đã áp dụng một loạt các giải pháp như lắp đồng hồ tổng cho toàn bộ các khu vực sản xuất cho từng phân xưởng. Sau đó, công ty đưa ra chỉ tiêu, định mức điện năng tiêu thụ cho từng loại sản phẩm. Do đó, việc sử dụng điện năng tại nhiều khu vực đã đi vào nề nếp và từng bước được cải thiện.

Tại khu vực lò nung, công ty còn lắp hệ thống thu hồi nhiệt khói thải đẻ gia nhiệt cho không khí cấp vào lò, từ đó giảm tiêu thụ dầu FO cho lò nung. Ngoài ra, công ty còn tận dụng chiếu sáng tự nhiên ở các khu vực nhà xưởng sản xuất vào ban ngày, hạn chế việc sử dụng các thiết bị chiếu sáng… Các giải pháp này đã giúp công ty tiết kiệm một lượng năng lượng đáng kể.

Riêng tại Tổng công ty Thép Việt Nam, để TKNL, công ty đã đầu tư chiều sâu cải tạo các thiết bị sẵn có, áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến và tổ chức sắp xếp lại sản xuất để giảm tiêu hao năng lượng và tăng tính hiệu quả trong sản xuất thép như tăng công suất máy biến thế lò để rút ngắn thời gian nấu chảy và sử dụng nước làm mát tường lò và đỉnh lò để tăng tuổi thọ của lò; Đầu tư thiết bị gia công phế thép để làm sạch sắt thép vụn, rút ngắn thời gian nạp liệu, giảm số lần ngừng lò và mở nắp lò, giảm tổn thất điện năng; Sử dụng gang lỏng trong phối liệu; Loại bỏ tất cả các lò điện có dung lượng nhỏ hơn 10 tấn, tổ chức sản xuất 2 ca, 10h/ca vào các giờ thấp điểm và bình thường, dành giờ cao điểm để kiểm tra bảo dưỡng thiết bị và chuẩn bị nguyên liệu… Những giải pháp này đã giúp giảm tiêu thụ nhiên liệu vào khoảng gần 20%.

Ông Hoàn khẳng định, việc TKNL đã giúp các thành viên Tổng công ty giảm chi phí sản xuất, từ đó nâng cao sức cạnh tranh, đặc biệt trong hoàn cảnh sản xuất khó khăn như hiện nay. Trong thời gian tới, lãnh đạo TCT Thép sẽ tăng cường chỉ đạo các đơn vị thuộc Tổng công ty ứng dụng các giải pháp quản lý cũng như kỹ thuật để làm sao tiếp tục giảm lượng năng lượng sử dụng từ 5 – 7%/đơn vị sản phẩm.