Là vật liệu mới với nhiều tính năng ưu việt, nhưng bê tông cốt sợi thủy tinh (GRC) hiện vẫn đang loay hoay tìm chỗ đứng trên thị trường vật liệu Việt Nam.
Sản phẩm thay thế ưu việt
GRC còn được biết đến với các tên khác nhau như Composite Ciment Verre hoặc CCV, Fiber Beton, Fiber Takviyeli Beton và Glasfaserbeton hoặc GFC, là hỗn hợp xi măng, cốt liệu tinh chế, nước, phụ gia hóa học và sợi thủy tinh chống kiềm. Đây là loại vật liệu khá phổ biến trên thế giới bởi những tính năng ưu việt mà nó mang lại.
GRC được coi là vật liệu thay thế nhiều triển vọng khi đảm bảo các tiêu chí: Khả năng đáp ứng tối đa về hình thức, nội dung. Ngoài ra, đây còn là loại vật liệu thân thiện với môi trường, mức tiêu hao năng lượng thấp hơn nguyên liệu thô tự nhiên. Với các tính năng trên, GRC đã được ứng dụng và triển khai với nhiều công trình kiến trúc trên thế giới.
GRC còn được biết đến với các tên khác nhau như Composite Ciment Verre hoặc CCV, Fiber Beton, Fiber Takviyeli Beton và Glasfaserbeton hoặc GFC, là hỗn hợp xi măng, cốt liệu tinh chế, nước, phụ gia hóa học và sợi thủy tinh chống kiềm. Đây là loại vật liệu khá phổ biến trên thế giới bởi những tính năng ưu việt mà nó mang lại.
GRC được coi là vật liệu thay thế nhiều triển vọng khi đảm bảo các tiêu chí: Khả năng đáp ứng tối đa về hình thức, nội dung. Ngoài ra, đây còn là loại vật liệu thân thiện với môi trường, mức tiêu hao năng lượng thấp hơn nguyên liệu thô tự nhiên. Với các tính năng trên, GRC đã được ứng dụng và triển khai với nhiều công trình kiến trúc trên thế giới.
Làm sạch bề mặt GRC.
Theo ông Tô Vi Khương, Công ty cổ phần Kỹ thuật GRC Việt Nam (VIET GRC), nếu so sánh với bê tông thông thường, GRC có giá vật tư cao (4 lần trở lên), nhưng giá nhân công thấp (3 lần trở lên) và thời gian hoàn thành ngắn (2 lần trở lên).
Ưu điểm nổi bật nhất của sản phẩm này là khả năng “biến tấu” đa dạng, đáp ứng các chi tiết có độ khó cao về kiến trúc, kỹ thuật. Do được gia cố cốt chứa sợi thủy tinh kháng kiềm và các phụ gia hóa dẻo trộn trong lớp vữa xi măng, nên sản phẩm có độ uốn và độ bền cao, có thể sử dụng cả với môi trường khắc nghiệt (vùng biển, hải đảo).
Ngoài ra, sản phẩm có khả năng chống nước, tự làm sạch bề mặt, không bám bụi, rêu mốc nhờ bề mặt có phun 1 lớp hóa chất (sealer) tạo hiệu ứng nano. Sản phẩm thích hợp với các công trình như resort, khách sạn, biệt thự cao cấp.
Rào cản lớn với GRC
“Với nhiều ưu điểm về tính cơ lý và khả năng tùy biến cao theo các thiết kế, đa dạng về màu sắc (có thể tạo ra nhiều màu sắc khác nhau), tạo ra các hiệu ứng thị giác khác nhau khi kết hợp với ánh sáng, GRC đang được nhiều chủ đầu tư trên thế giới ưu tiên chọn lựa. Tuy nhiên, ở Việt Nam, vật liệu này còn gặp phải những khó khăn nhất định khi tìm chỗ đứng”, ông Hoàng Hải Hòa, Giám đốc Nhà máy Bê tông AmaCCao nói.
Ông Hòa cho biết, AmaCCao hiện đang cung cấp sản phẩm cho dự án Tòa nhà VietinBank và dự án bất động sản nghỉ dưỡng của Vingroup tại Hạ Long (Quảng Ninh). Lý do chính dẫn đến sự hạn chế phổ biến của GRC là giá thành và tâm lý e ngại sử dụng sản phẩm mới của các chủ đầu tư. Hiện tại, GRC có mức giá khoảng 20 triệu đồng/m2, cao gấp 4 - 5 lần bê tông, cốt thép thông thường.
“Nhiều chủ đầu tư đánh giá cao loại vật liệu, nhưng lại muốn nhìn thấy các công trình đã hiện hữu, sau đó mới triển khai. Ngoài việc giới thiệu sản phẩm, công nghệ, chúng tôi còn phối hợp cả với các đơn vị tư vấn thiết kế, kiến trúc để đưa vật liệu mới vào dự án. Tuy nhiên, còn không ít khó khăn để tìm được chỗ đứng cho sản phẩm”, ông Hòa cho biết thêm.
Dù có mức giá cao hơn sản phẩm bê tông thông thường, nhưng theo đại diện AmaCCao, tổng chi phí khi hoàn thiện công trình lại không cao hơn nhiều do rút ngắn được thời gian thi công và chi phí nhân công. Đặc biệt, về lâu dài, dùng GRC sẽ giảm các chi phí như sơn bề mặt, bảo trì, bảo dưỡng công trình (thay thế một phần bề mặt kính).
Còn theo ông Khương, tâm lý e ngại sử dụng sản phẩm mới cũng khiến cho GRC chưa thực sự được phổ biến.
“Với dự án có yếu tố nước ngoài, họ rất hay áp dụng GRC cho mặt dựng, còn với Việt Nam thì chưa thực sự nhiều. Lý do chính là tâm lý người Việt ăn chắc mặc bền, nên khi nghe lắp ghép là thấy ngại”, ông Khương đánh giá và cho biết, hiện VIET GRC cũng đang có được những công trình đầu tiên, như cổng chào Khu đô thị An Bình (Hà Nội), Khách sạn Tân Sơn Nhất của Bộ quốc phòng (TP.HCM). Công ty cũng đang đặt mục tiêu sẽ đẩy mạnh việc sử dụng sản phẩm này trong thời gian tới.
Khó nội địa hóa
GRC hiện có cả loại thông thường và loại cao cấp. Trong đó, GRC thông thường có thể sử dụng xi măng đen và quy trình sản xuất cũng đơn giản hơn. Còn với GRC cao cấp sử dụng nguyên liệu ngoại nhập là chủ yếu. Đặc biệt, riêng về sợi thủy tinh, hiện các doanh nghiệp như AmaCCao và VIET GRC đều chủ yếu nhập khẩu.
Đại diện AmaCCao cho biết, với các sản phẩm sử dụng GRC cao cấp, Công ty nhập khẩu xi măng trắng từ Malaysia, Thái Lan, sợi thủy tinh từ hãng Nippon (Nhật Bản). Do trong nước chưa có đơn vị nào cung cấp sợi thủy tinh đủ yêu cầu kỹ thuật, nên chưa thể nội địa hóa.
Đồng quan điểm, đại diện VIET GRC cũng khẳng định, hiện Việt Nam chưa có nguyên liệu đầu vào, chưa có công nghệ, nên không thể nội địa hoá vật tư sợi.
Được biết, sợi thủy tinh chiếm trên 50% cấu thành giá sản phẩm, cùng với việc phải nhập khẩu cả xi măng trắng, khả năng nội địa hóa ở thời điểm hiện tại gần như là… bất khả thi.
Khó nội địa hóa cũng đang là rào cản lớn để GRC có thể hiện diện nhiều hơn tại các công trình. Theo đại diện các doanh nghiệp, một giải pháp căn cơ là phải phát triển được thị trường, có nhiều khách hàng, sản xuất được quy mô lớn để giảm giá thành sản phẩm. Tuy nhiên, với những khó khăn như trên, có vẻ chặng đường này còn không ít gian truân với các doanh nghiệp sản xuất GRC.
Ưu điểm nổi bật nhất của sản phẩm này là khả năng “biến tấu” đa dạng, đáp ứng các chi tiết có độ khó cao về kiến trúc, kỹ thuật. Do được gia cố cốt chứa sợi thủy tinh kháng kiềm và các phụ gia hóa dẻo trộn trong lớp vữa xi măng, nên sản phẩm có độ uốn và độ bền cao, có thể sử dụng cả với môi trường khắc nghiệt (vùng biển, hải đảo).
Ngoài ra, sản phẩm có khả năng chống nước, tự làm sạch bề mặt, không bám bụi, rêu mốc nhờ bề mặt có phun 1 lớp hóa chất (sealer) tạo hiệu ứng nano. Sản phẩm thích hợp với các công trình như resort, khách sạn, biệt thự cao cấp.
Rào cản lớn với GRC
“Với nhiều ưu điểm về tính cơ lý và khả năng tùy biến cao theo các thiết kế, đa dạng về màu sắc (có thể tạo ra nhiều màu sắc khác nhau), tạo ra các hiệu ứng thị giác khác nhau khi kết hợp với ánh sáng, GRC đang được nhiều chủ đầu tư trên thế giới ưu tiên chọn lựa. Tuy nhiên, ở Việt Nam, vật liệu này còn gặp phải những khó khăn nhất định khi tìm chỗ đứng”, ông Hoàng Hải Hòa, Giám đốc Nhà máy Bê tông AmaCCao nói.
Ông Hòa cho biết, AmaCCao hiện đang cung cấp sản phẩm cho dự án Tòa nhà VietinBank và dự án bất động sản nghỉ dưỡng của Vingroup tại Hạ Long (Quảng Ninh). Lý do chính dẫn đến sự hạn chế phổ biến của GRC là giá thành và tâm lý e ngại sử dụng sản phẩm mới của các chủ đầu tư. Hiện tại, GRC có mức giá khoảng 20 triệu đồng/m2, cao gấp 4 - 5 lần bê tông, cốt thép thông thường.
“Nhiều chủ đầu tư đánh giá cao loại vật liệu, nhưng lại muốn nhìn thấy các công trình đã hiện hữu, sau đó mới triển khai. Ngoài việc giới thiệu sản phẩm, công nghệ, chúng tôi còn phối hợp cả với các đơn vị tư vấn thiết kế, kiến trúc để đưa vật liệu mới vào dự án. Tuy nhiên, còn không ít khó khăn để tìm được chỗ đứng cho sản phẩm”, ông Hòa cho biết thêm.
Dù có mức giá cao hơn sản phẩm bê tông thông thường, nhưng theo đại diện AmaCCao, tổng chi phí khi hoàn thiện công trình lại không cao hơn nhiều do rút ngắn được thời gian thi công và chi phí nhân công. Đặc biệt, về lâu dài, dùng GRC sẽ giảm các chi phí như sơn bề mặt, bảo trì, bảo dưỡng công trình (thay thế một phần bề mặt kính).
Còn theo ông Khương, tâm lý e ngại sử dụng sản phẩm mới cũng khiến cho GRC chưa thực sự được phổ biến.
“Với dự án có yếu tố nước ngoài, họ rất hay áp dụng GRC cho mặt dựng, còn với Việt Nam thì chưa thực sự nhiều. Lý do chính là tâm lý người Việt ăn chắc mặc bền, nên khi nghe lắp ghép là thấy ngại”, ông Khương đánh giá và cho biết, hiện VIET GRC cũng đang có được những công trình đầu tiên, như cổng chào Khu đô thị An Bình (Hà Nội), Khách sạn Tân Sơn Nhất của Bộ quốc phòng (TP.HCM). Công ty cũng đang đặt mục tiêu sẽ đẩy mạnh việc sử dụng sản phẩm này trong thời gian tới.
Khó nội địa hóa
GRC hiện có cả loại thông thường và loại cao cấp. Trong đó, GRC thông thường có thể sử dụng xi măng đen và quy trình sản xuất cũng đơn giản hơn. Còn với GRC cao cấp sử dụng nguyên liệu ngoại nhập là chủ yếu. Đặc biệt, riêng về sợi thủy tinh, hiện các doanh nghiệp như AmaCCao và VIET GRC đều chủ yếu nhập khẩu.
Đại diện AmaCCao cho biết, với các sản phẩm sử dụng GRC cao cấp, Công ty nhập khẩu xi măng trắng từ Malaysia, Thái Lan, sợi thủy tinh từ hãng Nippon (Nhật Bản). Do trong nước chưa có đơn vị nào cung cấp sợi thủy tinh đủ yêu cầu kỹ thuật, nên chưa thể nội địa hóa.
Đồng quan điểm, đại diện VIET GRC cũng khẳng định, hiện Việt Nam chưa có nguyên liệu đầu vào, chưa có công nghệ, nên không thể nội địa hoá vật tư sợi.
Được biết, sợi thủy tinh chiếm trên 50% cấu thành giá sản phẩm, cùng với việc phải nhập khẩu cả xi măng trắng, khả năng nội địa hóa ở thời điểm hiện tại gần như là… bất khả thi.
Khó nội địa hóa cũng đang là rào cản lớn để GRC có thể hiện diện nhiều hơn tại các công trình. Theo đại diện các doanh nghiệp, một giải pháp căn cơ là phải phát triển được thị trường, có nhiều khách hàng, sản xuất được quy mô lớn để giảm giá thành sản phẩm. Tuy nhiên, với những khó khăn như trên, có vẻ chặng đường này còn không ít gian truân với các doanh nghiệp sản xuất GRC.
Quỳnh Trang (TH/ Đầu tư BĐS)
